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Le processus de fabrication du cuir végétal en liège

Publié par Vedran KAPETANOVIC le

Le processus de fabrication du cuir végétal en liège

Aujourd'hui, on trouve 33% du parc de chênes-lièges au Portugal, ce sont d’ailleurs ceux dont les produits Alter'Matière sont issus, avec une superficie de plus de 740.000 hectares de forêts dédiés à cette activité. Avec une telle importance des chênes-lièges, le pays se place comme principal fournisseur mondial de liège. Alors comment est fabriqué ce liège?

La première étape est la plus longue, on doit attendre que l'arbre ait au moins 25 ans avant de pouvoir procéder à la récolte du liège. C'est le temps nécessaire pour que le chêne-liège atteigne la taille adulte et puisse produire la matière nécessaire à l'écorçage. Ensuite, il faudra attendre 9 ans entre chaque écorçage, oui cela en fait une ressource précieuse, récoltable de façon cyclique et impossible à précipiter. Il faut également préciser qu'il n'est fait aucun mal à l'arbre durant la récolte de l'écorce, ici tout se fait à la main avec un savoir-faire et un précision redoutables. C'est un travail en accord avec la nature et demandant une certaine dextérité car l'écorçage permet également à l'arbre de "respirer" davantage et va lui permettre de consommer trois fois plus de CO2 dans le but de recréer son écorce puis s'en détacher de nouveau au bout de 9 ans. Oui vous avez bien lu, le chêne-liège consomme encore plus de CO2 avec ce procédé, contrairement à beaucoup d'industries émettant du CO2, ici c'est l'inverse, l'arbre va "dépolluer" l'atmosphère. On dépasse même les recommandations de "zéro émissions" puisqu’on a, au final, un impact positif sur le CO2, pour vous donner un ordre d’idées, au Portugal c’est 5% des émissions de dioxyde de carbone du pays qui sont absorbés par le parc de chênes-lièges.

La deuxième étape est le travail du liège pour le rendre plus résistant. On va tout simplement mettre à sécher l'écorce à l'air libre et laisser la pluie la nettoyer naturellement. Une fois tous les côtés secs il va falloir faire bouillir notre écorce dans de grandes cuves pour impacter les fibres en profondeur en les rendant plus souples. Ce processus terminé, l'écorce est placée sous des presses qui vont l'aplatir avec une grande pression permettant ainsi d'augmenter la densité du liège et le rendre plus solide. Ce qui est impressionnant avec cette étape, c'est que même très aplati, le liège va garder une certaine souplesse. Vient maintenant la dernière étape, le laminage, suivant l'épaisseur désirée, les plaques de liège vont être laminées en feuilles plus ou moins épaisses.

Vous remarquerez, qu'à ce moment du procédé, nous avons un liège brut qui est prêt à l'emploi. La matière obtenue est solide, souple, agréable au toucher, naturellement résistante à l'eau et utilisable pour fabriquer des objets. Contrairement au cuir animal, aucun produit chimique lourd n'a été utilisé alors que produire du cuir conventionnel aurait déjà entraîné l’utilisation de 20 ou 30 produits pour pouvoir être exploitable.

Viens maintenant la dernière étape, la confection des produits. Si l’on désire avoir une pièce brut, on peut commencer directement la couture et le résultat sera proche de la couleur naturelle, « un chêne clair ». Il est aussi possible, avec une étape avant la couture, d'apposer des motifs, ici aussi l'avantage est que les motifs peuvent être imprimés directement avec une machine d'impression dédiée à cet usage. De même, il aurait été possible de colorer le liège en utilisant des pigments spécifiques, mais aucun besoin de produits chimiques lourds, la coloration se fait assez facilement lors de la transformation du liège, il faut juste l'anticiper.

Vous en savez maintenant assez sur ce matériau précieux et naturel aux propriétés multiples pour vous faire votre propre idée!

 

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